镇海炼化芳烃装置于2012年开始实施低温热综合利用项目，经过10余年攻关，在节能降费方面取得明显成效，今年7月该项目被评为浙江宁波市十大节能典型案例。

    镇海炼化芳烃装置于2003年建成投用，是耗能大户，2011年数据显示，该装置能耗为280千克标油/吨，今年6月降至不超过100千克标油/吨，创造中国石化同类装置最好水平。在这个变化过程中，作用最大的是低温热综合利用项目。

    镇海炼化芳烃装置建成之初，空冷平台有26台风机，之前将抽余液塔、甲苯塔、抽出液塔顶部的低温余热通过风冷的方式降低，将塔顶的气态油品冷却到液态，在运行过程中散发着巨大的热量。“这些热量原来白白损失了。”镇海炼化芳烃装置技术员周长安说，芳烃装置塔顶低温余热利用，在系统内是个难题，大家都知道热量不能浪费，但是找到需要热量的装置——“热阱”非常难。

    镇海炼化优化团队评估企业的炼油装置、乙烯装置都没有合适的用户，最终将目光锁定在几公里外的宁波化工园区企业——金海晨光公司。他们利用换热器将芳烃装置抽余液塔顶部的低温余热进行回收，置换到热水中，使150摄氏度的热水通过管线运输到金海晨光公司，替代原来费用较高的蒸汽，冷却后的水返回镇海炼化水循环系统再次利用，形成一个低温余热利用的循环系统。

    2012年，芳烃装置低温热利用一期项目投用，每小时提供150摄氏度的热水250吨。金海晨光公司得到了更便宜的热源，镇海炼化芳烃装置空冷平台上的风机也停运4台，装置能耗下降了20千克标油/吨，双方获得了双赢。

    尝到甜头后，芳烃装置节能降耗的脚步并没有停歇，优化团队开始了长达10年的攻关。寻找合适的下游用户是首要任务，经过多方计算、比对，扩能后的金海晨光公司、镇海炼化1号乙烯裂解装置等成为潜在用户。“牵一发动全身，任何一次大规模的优化改造，需要考虑的东西太多，收回投资的时长、全厂蒸汽的平衡、装置改造的时机，都需统筹规划。”镇海炼化芳烃区域高级主管章棋峰说，“优化团队模拟测算换热负荷，一点点优化、一次次测算，十几次不够就上百次。”

    2022年，芳烃装置低温热利用项目的实施迎来契机。芳烃装置改造并成功投用中国石化系统内首套抽余液塔低温余热回收利用系统，深度利用抽出液和甲苯塔顶的低温余热，进一步降低综合能耗。为了确保高质量实施改造项目，装置团队在凌晨开会，在半夜跑现场，留出更多的时间给施工单位。今年春节后，化工园区段的低温热项目投用，送往金海晨光公司的150摄氏度热水从原先每小时250吨增加到750吨，一年可创效6500万元。

    今年5月，镇海炼化1号乙烯裂解装置检修期间，优化团队尝试6种办法，仅用一周时间就完成2公里低温热项目管线预处理，并实现成功投用，比原定工期缩短一半。管线投用后，每年可为公司节电200万千瓦时。

    至此，芳烃装置低温热综合利用项目全部完成。镇海炼化结合地域优势，打破围墙开展厂际热联合，满足了园区企业高品质蒸汽替代需求。同时攻关实现大型石化化工园区生产装置内部能量集成和装置区域间热量耦合，该项目处于国内领先水平。项目投用后，芳烃装置能耗大幅下降，装置生产运行经济性大幅提高，使下游用户节省能耗费用近千万元。