本报讯 （通讯员 张凌志 记者 张帆） 近日，中国石化镇海基地2号常减压装置改造后投产，炼油产能进一步扩大，装置单位能耗却下降了12%。这是镇海炼化推进能耗双控，实现炼油竞争力再提升的最新进展。

　　镇海炼化炼油绩效自上世纪90年代以来一直位居亚太地区炼厂第一群组；年产100万吨乙烯装置是国内唯一连续5次在全球乙烯装置绩效评价中位列世界第一的群组，连续8年被全国石化联合会评为“能效领跑者标杆企业”。“十三五”期间，镇海炼化完成实施优化与改造项目166个，实现年节能18万吨标准煤。

　　今年在国家能耗双控的新形势下，镇海炼化实施17个节能投资改造项目，预计可年节能约3万吨标煤。

　　日常用能是炼化企业节能管理的主要环节。装置日常运行能耗，主要来自焦炭、燃料气、蒸汽、电力、循环水等各类能源的消耗折算。镇海炼化建章立制对能源运行控制施行精益化管理，动态测算能源消费强度、总量以及煤炭耗量，推进全厂用能诊断，优化全厂用能流程，从生产工艺运行控制、设备运行控制、办公节能管理等三方面，推广能源管理的最佳可行技术，高效合理利用每一分热、每一滴水、每一度电。

　　化工企业生产过程中会产生大量的低温余热，其充分利用对提高能源利用效率、促进节能减排工作具有重要意义。对此，镇海炼化优化生产流程，低温热系统将分散在各装置的低温位热量（即热源）与热媒水换热后，输送到全厂需要低温位热源加热的地方（即热阱），创新实施能耗梯级利用。

　　镇海炼化顶层设计全厂热量流，并根据全厂加工总流程、平面布置和热源、热阱的位置等进行整体分析， 建立低温热系统，实现能量的“高质高用，低质低用，梯级利用”，以提高能量利用效率。

　　在已建立5套厂内低温热系统并实现炼油装置、动力中心、化工装置、生活区采暖等热量流联合利用的基础上，镇海炼化开辟企外长距离热循环流程，向园区内的下游企业输出余热，热利用率达90%以上。目前，镇海炼化已有5套厂内低温热系统，1套与化工园区低温热联合利用系统。

　　镇海炼化生产部进一步完善有关“能耗双控”的竞赛奖励细则，开展“能效提升”竞赛、节能标兵评比，并在10月启动应对浙江电力供应紧张的节电专项竞赛。通过竞赛，今年镇海炼化已累计实施33个工艺节能优化项目，通过提高加热率、优化塔器运行工况、调整机泵运行等，实现节能量超过1.6万吨标煤。

　　眼下，镇海炼化正进一步深化能源管理制度，对标一流做好节能技术改造；精益管理抓实日常工艺和设备节能管理绩效改进；梯级利用挖掘节能潜力，锻造节能降耗世界级竞争力。